近日，工業和信息化部裝備工業一司發布《關于開展2025年度智能工廠梯度培育行動的通知》(工信廳聯通裝函〔2025〕251號)，對擬入選的2025年度卓越級智能工廠項目名單進行公示。其中，“耀華(秦皇島)玻璃有限公司-平臺驅動的浮法玻璃智能工廠”；“河南省中聯玻璃有限責任公司-精益高效的第二代浮法玻璃智能工”入選。
 

 

　　今天，讓我們一同走進耀華秦皇島高新技術產業園，探訪這座“未來工廠”，感受智能制造與綠色生產協同發展的新面貌。
 

　　踏入生產車間，一套基于CNN算法的AI視覺檢測系統正在對玻璃原片進行高速掃描。細小至0.1mm的氣泡、劃痕等缺陷無所遁形，系統識別準確率超過95%，并自動生成質量報告，實時聯動優化切割系統動態調整切割路徑，降低廢品率，有效提升優質品產出。
 

　　坐在寬敞明亮的大數據智慧指揮中心，巨幅電子屏上實時呈現各類關鍵生產數據。950噸/日及600噸/日浮法玻璃生產線、各類輔助設施全部接入這一“智能大腦”，實現跨工序、跨崗位、跨廠區的集中控制與統一調度。
 

 

　　通過部署超過1000個工業傳感器，耀華秦皇島公司構建起從原料配料、熔化成型、退火切割到成品倉儲的全流程數據采集網絡。依托TrendDB實時數據庫與凱盛AGM工業互聯網平臺，每日超過500MB的生產數據實時上傳至建材云，經過清洗、建模與智能分析，持續反饋至工藝優化、質量提升與故障預測，形成管理閉環。
 

　　耀華集團數字化辦公室負責人介紹道：數據已成為新的“原料”。通過系統整合，我們實現了從單點控制到全域協同的跨越，調度響應速度提升十倍以上，真正做到了“一屏觀全局、一網管全廠。”
 

 

　　不僅如此，設備健康管理系統通過機器學習算法，對振動、溫度、壓力等多維數據進行分析，可提前72小時精準預警潛在故障，每年節約維護成本200萬元以上。依托以資產編碼為核心的設備全生命周期電子檔案，耀華真正實現了從“定期維修”到“預測性維護”的跨越，設備綜合利用率提升至97%以上。
 

　　“智能工廠不是新技術的簡單堆砌，而是通過工業互聯網與大數據分析，重構生產流程、優化資源配置、全面提升全要素生產率。”數字化辦公室負責人補充道。
 

 

　　綠色低碳是智能工廠的另一重要維度。通過能源數據三級監測平臺，耀華實時采集水、電、氣消耗數據，結合大數據建模快速定位能耗異常，年節約能源成本500萬元。單位產值綜合能耗下降10.18%，碳排放量降低10.18%，水資源重復利用率達100%，一般固廢綜合利用率提升至100%。
 

　　環保在線監測系統對二氧化硫、氮氧化物等排放指標進行實時監控，依托智能算法實現預警與自動調控，全面達到國家環保A級績效標準。
 

　　目前，該項目已形成多項可復制推廣的智能制造成果，包括關鍵裝備、軟件系統及行業標準。由耀華牽頭制定的《玻璃生產智能工廠標準》(Q/TKSKJ001.1—2025s)已正式發布，為行業提供了規范化建設范本。
 

　　已在耀華工作二十年的老職工感慨：“從前流水線靠人，如今靠數據；智能工廠讓老師傅的經驗沉淀為系統知識，也讓年輕人更快成長。”
 

　　在耀華秦皇島的車間里，玻璃依舊晶瑩，但制造它的不再僅僅是火焰和機器，更是數據、算法與人的智慧。